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Die Produktion der Akkupacks findet am Firmensitz in Assamstadt (Deutschland) statt. Die Produktion wurde Anfang 2012 in Betrieb genommen und Mitte 2013 in eine Fließfertigung umgewandelt.

Die Fertigung und Prüfung der Akkupacks erfolgt im One-piece-flow, was eine effiziente Produktionslinie gewährleistet. Die ständige Kontrolle durch die Qualitätssicherung sichert eine gleichbleibend hohe Produktqualität nach deutschen Qualitätsstandards.

1. Vorbereitung

Als erstes werden die Kabel vorbereitet. Die Kabel werden durch die Mitarbeiter aus der Produktion abgelängt, abisoliert und verzinkt, so dass sie im späteren Produktionsablauf keine Verlängerung der Produktionszeit verursachen. Um in der Fertigung unnötige Schweißungen zu vermeiden werden die Schweißkontakte mit Hilfe von vorgefertigten Schweißlehren vorbereitet. Die Safety-Boards werden ebenfalls für die Produktion vorbereitet. Es werden sämtliche Kabel und benötigte Teile angelötet.

2. Zellen prüfen/isolieren/kleben

Die Zellen werden ausgepackt und mit Hilfe von einem Testautomat (einfaches Spannungsmessgerät) geprüft und spannungsgleich sortiert.

Anschließend wird zusätzlicher Schutz vor Kurzschlüssen betrieben. Die Zellen werden dabei mit Isolations-Band beklebt. Außerdem wird auf die Oberseite der Zelle ein Washer angebracht. Der Washer hat zwei Funktionen: Erstens dient er der Isolation und zweitens dient er dazu, die positive Elektrode bündig abzuschließen. 

Die Zellen werden mit Spezialkleber zusammengeklebt. Dies gewährleistet eine optimale Stabilität des späteren Akkupacks. Durch diesen Vorgang werden die Schweißverbinder entlastet, auf denen sonst die komplette mechanische Beanspruchung liegt.

3. Verbinder schweißen

Wenn die Zellen geklebt und isoliert sind, werden sie zusammengeschweißt. Die Schweißung wird mit einem sogenannten Widerstandsschweißgerät durchgeführt. Die hierfür verwendeten Schweißverbinder sind komplett aus rostfreiem Nickel
hergestellt. Durch die, speziellen Vorrichtungen für die Zellen wird eine maximale Stabilität für den Schweißvorgang erreicht.

4. PCB prüfen (nur bei Li-Ion Akkupacks)

Die Prüfung der Safetyboards (PCB) wird mit eigens angefertigten Prüfadaptern durchgeführt.

5. PCB anlöten (nur bei Li-Ion Akkupacks)

Nach der Prüfung und Vorbereitung des Safety-Boards wird dieses an den Akkupack angelötet.

6. Ultraschallschweißen/Folie schrumpfen

Für die Abschirmung der Elektronik vor weiteren äußeren Einflüssen gibt es verschiedene Varianten. Die Akkupacks können in ein für Sie designtes Gehäuse integriert werden. Das Gehäuse wird dann verschraubt oder in speziellen Fällen auch
Ultraschallverschweißt. In vielen Fällen bekommt der Akkupack auch eine Schrumpffolie, die dann durch die Hitze eines Heißluftföhns oder des Schrumpftunnels eng am Akkupack anliegt.

7. Endprüfung und Verpackung

Bei allen Geräten wird am Ende des Produktionsprozesses eine Endprüfung durchgeführt. Die Prüfung wird mit Hilfe eines ATE (=Automatic Test Equipment) durchgeführt. Es ist möglich hierbei die Kommunikation des Akkupacks zu überprüfen. Automatisch werden Testprotokolle erstellt und abgespeichert. Die Seriennummer wird in den Akkupack eingeschrieben und ein Label generiert.

Der letzte Schritt des Produktionsprozesses ist das Verpacken des fertigen Akkupacks. Hierbei ist darauf zu achten, dass alle Li-Ion Akkupacks einen gültigen UN-Transport-Test (UN 38.3) haben müssen und die Verpackung dementsprechend gekennzeichnet ist.